2008年时，欧盟要求在药品和药品原材料生产过程中实施质量风险管理。这一要求是在药品生产质量管理规范的第一章“质量管理”中提出来的，其重要的两个核心要求为：

质量风险管理是对整个产品生命周期进行质量风险的识别、评估、监控、沟通和审核的系统化过程。运用时可应用前瞻或者回顾方式。

质量风险管理系统应保证：

以科学技术知识和经验为基础进行风险评估，最终目标是保护患者的安全。

努力使质量风险管理的形式、文件、方法和措施与风险管理的级别保持一致。

在20/ICH Q9质量风险管理指南的附件中做了详细的介绍。同时也对质量风险管理的工具，例如故障模式和影响分析FMEA、失效模式影响及危害性分析FNECA或者故障树分析FTA等进行了介绍。

药品生产是不同过程的交集。因此，许多工作过程，例如研发、采购或者生产制造等都应纳入到质量风险管理之中，并分为4个阶段：风险评估;风险管理;风险沟通;风险回顾。当企业经历了第一次风险带来的阵痛之后，有关质量风险管理的文件会在企业中得到进一步的贯彻落实。但遗憾的是，现实生活中这种贯彻落实非常滞后，存在的薄弱环节也是显而易见的。漏洞明显的标志是，除了20/ICH Q9指南中提出的要与应用实际相符的要求之外，指南中的相关文字几乎是一字不差的都作为风险管理方法的注意事项纳入到企业的质量风险管理文件中。

优先考虑的风险

作为评判标准，评判一个过程步骤，例如原材料入库、混合搅拌或者存储过程是否存在有质量风险，最终表现为一个数字，即风险优先系数RPZ。风险优先系数RPZ是事件概率P，事件对产品质量和/或者健康的作用E和出现错误的可检测概率的积。有些人认为这是科学的，是应该遵守的，但另一些人则认为它是一种伪科学的说法。因为一个120的风险优先系数RPZ可以由多种不同的乘积来构成，例如P×E×D=10×3×4，或者5×8×3。而危害程度严重到E=10和检出率只有D=4则都是比在(P=8时)最常见的情况，危害程度为E=5且有着很好的检出率(D=3)更难令人接受的严重错误。此外，各个参数都是从指南编辑人员自己制定的数字系列1~3或者1~10中选取的。使用时一旦选择了一个数字，他的同事也很难倒推出选择的理由，即便是指南的编辑人员有时候也很难简明扼要的说明为什么取这样的数字。因此，用文字来代替数字或许是更有意义的事情。例如在表格的P区中没有“2”，而是文字，这是不可能的出现的情况，因为此处的温度控制系统带有报警功能，或者是在E区没有数字“6”，取而代之的是文字描述，这时在温度超过80℃时变为棕色。所以，最好是写明从什么地方采集的这些样本，如何对这些样本进行检测的，而不是在D区中选一个“3”。

风险沟通

风险管理的一个重要组成部分是知识管理，让已经掌握的风险知识、风险管理知识可供所有人使用。风险登记本身可以理解为一种拼图游戏。每一个小的局部都是不可缺少的，把它们汇总后拼成的完整图像就说明了风险的整个特性。拼图的块数可以很多。这主要取决于风险分析是一个产品生产步骤的风险分析还是整个生产过程的风险分析。

按照常规的结构分类方法可以分为3组：

一个过程的风险分析，例如烘干过程的风险分析;

原材料风险分析，例如水质的风险分析;

装备和环境的风险分析，例如流化床干燥机。

产品生产过程整体性的风险分析可以用各个组成部分构成的三维矩阵来表示。根据产品的不同，它应被更加详细的被说明和调整。而此时最重要的就是把各个部分之间的接口定义清楚，就像在公路地图的边缘上清晰地注明下一段路线要接哪一张地图一样。

建立完整的登记册需要一定的时间和资源，但对下一个项目来讲这种付出是非常有价值的。