制药中的湿法制粒技术—如何优化制粒工艺
湿法制粒技术
湿法制粒是制药行业最为常用的技术之一。该工艺旨在获得所需特性的混合物，适用于压片、包衣等后续工艺流程。制粒过程应坚固、可重复、可控，并且还应提供最佳的收率。湿法制粒技术主要用于改善低剂量混合物的流动性、可压性、生物利用度、均一性、粉末的静电性能以及剂型的稳定性。
制粒工艺
制粒工艺会涉及到诸多参数，这些参数可能会对工艺质量产生重大影响。例如，最关键的影响是由原材料的性质（例如，粒径、结构、密度、溶解度或稳定性）引起的。其中的一些参数可通过预测进行微调，但应始终处于控制之下。
通常，制粒过程包括以下部分或所有步骤：
1.混合；
2.喷雾制粒剂以将液体分配到共混物中；
3.湿法制粒/制粒阶段；
4.排出并继续进行干燥或上浆。
在许多情况下，颗粒的工艺发展，无论是产能放大还是最终质量，都取决于配方。
选择合适的设备
选择正确的设备将会最大程度地提高湿法制粒的成功率——即使受到API或配方的限制。有些设备虽然基于相同的原理，但其在设计上却存在着很大差异。例如，根据主叶轮的位置（顶部驱动器或底部驱动器）和造粒机的配置（侧面安装或垂直安装），可以使用不同类型的高速混合湿法造粒机。
定义端点
对于湿法制粒结束时的颗粒外观尚无统一定义，但它们应具有良好的流动性、可压性和所需的溶出度。端点的正确选择应基于对整个工艺的考虑，并旨在提供可重复的结果。
即使采用最佳的配方、工艺和设备，最终产品的质量检测仍将由大小、形状、水分含量和强度不同的颗粒组成。评估终点设计的不同对最终剂量性能的影响至关重要，例如，由于IR剂型的终点过大而导致的溶出失败。该工艺应考虑对后续干燥、研磨、压片和包衣过程的影响。
颗粒的粒径由制粒液体的多少和添加速率决定。平均颗粒尺寸取决于赋形剂的比表面积、水分含量和附聚物的液体饱和度。水分含量也是一个关键参数，因为在制粒过程中，可能会出现诸如“黏在碗侧”的问题。
配方设计师可以通过目标粒度平均值或分布指标来定义制粒终点。一旦达到所需的终点，无论制粒工艺因素（例如，叶轮、切碎机速度或粘合剂添加速率）如何，颗粒性质和随后的片剂性质都非常相似。
最佳工艺设计的五个步骤
如何设计稳定的工艺是湿法制粒中最常见的挑战之一。在配方和工艺开发过程中对设计进行适当考量可以减少或避免一些问题。为此，本文建议采取以下5个步骤：
1.确定原料药和原料的影响；
2. 选择合适类型的设备；
3.了解工艺参数的影响；
4.选择可以降低终点确定灵敏度的设计；
5.每个步骤（从开始到结束）精益求精，并基于整个工艺流程的平衡设计。
需考虑各种输入参数，以及适合后续工艺步骤的加工产品的所需特性。
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